目前，模具行业中，加工中心（CNC）无处不在，甚至到了没有加工中心就不能做模的地步，大到形状加工，小到攻丝，打孔几乎无所不能。
正是由于其功能的多样化，就必须要求操作人员有熟悉和精致高效的操作水平，因此高素质的操作人员是加工中心能长期高效运转的必要条件。有加工中心厂家对操作人员是优先关注的对象，是技师里的优秀人员，是模具成型加工中最关键，最具体的执行者，那么优秀的操作人员要具备以下条件。
坚定不移的正确观
通常一个工件原始坯料从装夹到加工完成都有若干个工序。加工时间长，刀具变更多，经手的人员多，因此从开始就要有一个正确观点，才能从头到尾顺利完成。
1.工件的查对。首先从接到程序单开始，就要能够正确地理解编程人员加工意图，并且按照程序单的提示正确而又规范操作。还要检查工件的材质，尺寸，工件放置方式，X Y Z各轴的拿数方式，以及各种写在程序单上要求的刀具是不是都具备。装夹好的刀具在使用还要查对一下与程序单的要求以及和程序中所显示要求刀具是不是相吻合，保证刀具的大小以及长度达到要求的目的。
2.人员的配合。特别是新近配合的编程人员由于还不太熟悉可能会出现一些新的情况。所以有必要更加小心地应对，对程序多加验证，也要积极主动去和相关人员交流。尽量避免出现错漏的情况，有新来操作人员进行操作是要进行必要的培训和必要的跟进，保证其能够快速适应本公司的新环境要求。
3.数据的检测。新的加工件取得数据并输入到控制器后都要进行第二次的检查，排查误差，特别是旧模修改时，有可能存在资料的缺失，模仁变形等客观因素。所以更要进行必要的检测，确保不出现不必要的麻烦。因为每一个错误的产生都有可能给工件带来不可逆转的损坏，甚至报废，不但在经济上造成损失，最主要的是时间上的不可为，所以说正确性是模具的生命线。
常记常行的效率观
操作人员通常都不可能只操作1台加工中心，一般的都应该一个人操作2台到3台加工中心比较合适，其中1台机床用来开粗半精，要求是重切削的机台，第2台用来精加工，这是主要加工机台，要求精度相对高机台大，能应对各种工件的精细加工，第3台用来加工电极，要求高速，高精度小机台，最好能配刀库，3台各得其宜，搭配合理，对于机床的成本上考虑也是更科学，最主要的是一个精熟的操作人员才可以胜任的，这对于长期的人工成本更是一个不错的选择。这样作为操作人员来说，工作量就可想而知了。没有合理工作安排，和良好的技术和心理素质是不可能实现前面提到的加工和资本方面的效率最大化，还要提到的人员操作效率的最大化，这可是长期考量的一个大问题，因此没有高效加工的运作方式就最终不能体现加工效益提升。要实现这方面计划须从这几个方面来考虑。
1.长短工作量合理搭配。做模具几乎是每一副模都是只有一件，很少一个制件开发几副模具的。一模多腔也就是多几个模芯，当然在模里面的小零件也有一些是相同的，模具也有大小不一，难易不一，所以要合理地交错处理每一个工件，让操作人员能够在其他机床运转的情况下，处理其中一台机床的换刀，装卸，清除铁屑等等。
2.触手可用的刀具夹具。刀具在加工中心的重要性自然是不用说，在加工中心里表现得更加淋漓尽致，而且很多刀具还是加工中心专用的刀具。大多数刀具都是现成可用的，但是有的刀具则必须经过自己的处理才能用，如特种的成型刀具，刃长不够刀具，第一类型的特型刀具就必须进行前期的准备，加工成型，然后还要开刃，测定大小，甚至还要试加工。第二种的情形就是在用之前进行必要的避空。还有的刀具或钻头要临时进行改变形状的，都要按程序单的用前要求做了，在开粗甚至中粗都可以用到旧刀具的，应该尽量用旧刀，这些刀要时间去准备的都要提前准备好，这些要用到的刀具通常都要由机床操作员去磨刀。对一般新手来说也不是一件容易的事情，因此要花点精力去学习观摩，尽可能磨的准确点，以免给下一步骤带来更多的余量，进而影响工件整体精度。
还有一个就是夹具，对于现成现买的夹具一般厂都是具备的，尤其刀具的夹头都是有标准件，这方面不要多操心，只要按标准买整套回来即可，现在要说的，主要就是要准备比较特殊的工件，如比较不规则的小镶件，有不同角度的斜顶或是活动镶件等等。这些小零件有时还不是一次两次可以加工好，所以对于夹具要求就事先准备了。
另外一点就是还要配合夹具使用的垫块，而垫块通常就只能自己做，垫块都是成双使用甚至要4件。所以在耐用和精度上要有保证，还要在长短，大小，高低上有分别。这些垫块用完后要抹拭干净，该入套入套，该放好的放好，该防锈的防锈，按章程做好，为下次的使用提供方便，快捷。
有兴趣的朋友可以关注我，下期优秀的加工中心（CNC）操作人员需要具备哪些条件？(下)。 继续和你一起分享加工中心的那些事。 感谢